Газобетон – это искусственный пористый стройматериал. На сегодняшний день он очень востребован при строительстве жилых зданий и прочих сооружений. Поэтому его производством занимается большое количество промышленных предприятий и даже небольших частных заводов. Чтобы получить газобетонный блок установленного образца и качества, необходимо строго соблюдать технологию его изготовления и все главные технологические процессы, использовать правильно подобранное сырье.
Производство этого строительного материала стало особенно актуальным в последние годы. Когда застройщики оценили все его достоинства и характеристики, было возведено множество объектов. Из-за хрупкости и повышенного уровня теплосбережения, газобетонные блоки в большинстве случаев используются в малоэтажном строительстве. Применение этого материала позволяет воплотить различные проекты, ускорить процесс монтажа и реализовать любую дизайнерскую идею.
Состав газобетонных блоков:
- Портландцемент высокой марки (35%).
- Песк очень мелкой фракции (35%).
- Вода (28%).
- Измельченная известь (1%).
- Алюминиевая пудра (0,05%).
Сырье для газобетона
Газоблок изготавливают с использованием обычной смеси для бетона, добавляя некоторые специфические компоненты. Основными составляющими являются песок без содержания глины, известь (для прохождения реакции с образованием пор), цемент марки М400 или М500, чистая вода – в требуемом объеме. Еще один компонент – алюминиевая пудра, именно она является веществом, отвечающим за образование пор.
Введение специальных добавок осуществляется не всегда, они используются опционально и предназначены для улучшения характеристик материала, ускорения процесса затвердевания и т.д. Есть большое количество рецептов для изготовления газоблока. В основном выбор состава зависит от применяемого оборудования, технологии производства. На сегодняшний день на рынке строительных материалов можно найти готовые сухие смеси, из которых готовится раствор, предназначенный для создания газобетонных блоков. Их необходимо только затворить, добавив количество чистой воды, указанное в инструкции. Такие смеси применяются для производства в домашних, и промышленных условиях. Особой популярностью пользуются у новичков.
Обзор необходимого оборудования
Технология производства газобетонных блоков относительно несложная. Однако кустарными способами тут обойтись не выйдет. Необходимо купить специально предназначенное для этого оборудование, которое, как правило, заказывают непосредственно у производителя, либо у фирмы, являющейся официальным представителем – это самый выгодный вариант. Нужно учитывать, что под оборудованием подразумевается не какое-либо одно устройство, а настоящий автоматизированный мини-завод.
Некоторые производители даже предлагают услуги специалиста, у которого можно получить консультацию относительно установки линии, также он оказывает помощь в наладке и подборе оптимального состава для смеси, которую можно применять в такой установке.
Линия состоит из разных устройств, и теоретически любое из них можно купить отдельно, если оно по каким-либо причинам станет неисправным. Имеются в виду такие составляющие, как формы и передвижные поддоны, которые предназначены для их перевозки, а также смесители для газобетона, приборы для резки готовых газоблоков, дозаторы для сыпучих компонентов и т.д. Но основным узлом линии является печь-автоклав, поскольку мы говорим именно об изготовлении автоклавных газобетонных блоков, обладающих самыми лучшими эксплуатационными свойствами.
Оборудование, на котором производится газобетон, подразделяется на несколько типов. При выборе учитываются такие параметры, как необходимая суточная производительность, количество работников, которых собирается нанять предприниматель, и способ организации смен. Рассмотрим, какие могут быть варианты.
Конвейерное
У такого вида оборудования имеются следующие особенности:
- максимально автоматизированное производство;
- минимум затрат временных и физических ресурсов на изготовление блоков;
- наличие в комплектации всего необходимого для запуска;
- большие объемы;
- высокая цена.
Такая производственная линия дает гарантию хорошего уровня рентабельности для предпринимателей, серьезно настроенных на производство газобетонных блоков.
В комплект обычно входят: емкости и бункеры для применяемых материалов, ленточные конвейеры, устройство для приготовления смеси, печь-автоклав, формы, установки для резки массы на отдельные блоки, пульт управления, тележки, дробильное устройство, перемещающий транспортер, вилочный погрузчик.
Стоимость такой линии составляет от 40 до 55 миллионов рублей, но и производительность оборудования очень высокая – не менее 300 000 м³ газоблоков в год. Для размещения всех установок надо подготовить площадку 4 000 м². Чтобы сократить вложения, можно попробовать найти линию бывшую в эксплуатации. В день такое оборудование производит 75-150 м³ газоблоков. Обслуживать производство должно несколько работников (хоть процесс и автоматизирован, но он весьма масштабный, поэтому требуется присмотр).
Стационарное
Стоимость такого оборудования для изготовления газобетонных блоков гораздо ниже, однако и производительность у него не такая большая – около 50 м³ газоблоков в сутки. В комплектацию линии входят ленточные транспортеры, дозаторы сырья, аппарат для смешивания и другие необходимые установки. Но о полной автоматизации здесь речи нет – чтобы оборудование работало, надо привлекать людей. Все узлы можно разместить в помещении площадью от 500 м².
Суть работы такой линии заключаются в следующем – формы доставляются к стационарному устройству для смешивания, наполняются раствором, затем проходят оставшиеся этапы. Такая технология производства газобетона несложная, обслуживание простое.
Мобильное
Такое оборудование применяется в частном производстве газобетонных блоков. Стоимость его установки сравнительно невысокая. Окупаемость быстрая, при возведении собственного дома затраты снижаются в среднем на 30%. Мобильные линии имеют в комплектации компрессор. Способны работать от бытовой электросети. Такие устройства прекрасно подходят новичкам, установить их можно и своими силами. Производительность достигает в среднем 2-10 м³ в сутки.
Этапы производства
Газобетонные блоки могут быть двух видов: неавтоклавные и автоклавные. Стоимость первого ниже, но и полученный материал менее прочный. Однако из-за того, что себестоимость его производства более низкая (не надо приобретать автоклав, платить за его содержание, дополнительную энергию), он является достаточно популярным вариантом, поэтому о нем мы тоже расскажем.
Если в планах предпринимателя выпуск неавтоклавного газобетона, технология изготовления будет состоять из следующих этапов:
- Необходимые компоненты точно дозируются, а потом тщательно перемешиваются. Если имеется соответствующее оборудование, данные действия занимают не больше 10 минут.
- Осуществляется выгрузка подготовленной смеси при помощи специального оборудования в формы (их наполняют только на 50%, так как будет происходить увеличение объемов массы в процессе газообразования). Данный процесс займет 4 часа. В течение этого времени масса увеличится в объеме и заполнит всю форму.
- На процесс выдержки блоков уходит примерно 16 часов, после чего выполняют их распалубку и перегружают на поддоны, здесь они станут набирать требуемую прочность. Это осуществляется в течение двух-трех дней. После этого блоки можно перевозить на склад, но продавать их пока рано, так как своей марочной прочности они настигнут только на 28-ой день.
Производство газобетона с использованием автоклава на начальных этапах почти не имеет отличии от вышеописанной технологии:
- В первую очередь необходимо отмерить нужный объем компонентов (предпочтительней, если это будет выполняться специальным дозатором, точность будет выше).
- Потом производят загрузку массы в смеситель и ее тщательное перемешивание. Иногда специалисты рекомендуют пользоваться для этого бетономешалкой.
- Далее осуществляется введение газообразователя – это делается спустя 10-15 минут после перемешивания исходных компонентов.
- Подготовленной массой наполняют форму, выжидают 4-6 часов, затем нарезают газоблоки. Их надо оставить на 10-18 часов, чтобы они набрали прочность.
- Но самое главное – знать, как проводится автоклавирование после всех проведенных действий. Нарезанные блоки кладут в специальную печь, в закрытую камеру, в которой происходит обработка каждого изделия насыщенным водяным паров при повышенной температуре и высоком давлении (до 12 кг/см²).
Неавтоклавные газоблоки просушиваются в естественных условиях, но для автоклавных блоков этого не требуется. Важно напоминать покупателям изделий, что газоблоки нельзя применять в строительных работах ранее, чем спустя 28 суток после их изготовления. Столько времени нужно, чтобы материал окончательно набрать прочность. Большое значение имеет и транспортировка изделий. Мало знать, как производятся газобетонные блоки, необходимо еще и обеспечить оптимальные условия при его доставке покупателю. Для этого блоки упаковывают в специальную термоусадочную пленку и перевозят на специальных поддонах.
